자동차 배관용 재료 선택은 "매체 호환성 + 환경 적응성"이라는 이중 원칙을 따릅니다. 기존 연료 라인은 주로 이중-층 편조 강철 와이어 강화 고무 튜브를 사용합니다(내유성-니트릴 고무 내부 층과 클로로술폰화 폴리에틸렌 외부 보호 층 포함). 최신 고성능-버전에는 불소탄성체(FKM) 라이닝이 포함되어 바이오 연료 부식을 방지합니다. 냉각 시스템 배관은 주철에서 구리, 알루미늄 합금 복합 배관으로 기술 발전을 거쳤습니다. 현재 주류를 이루고 있는 "플라스틱-알루미늄-플라스틱" 3층 복합 튜빙(PAP 튜빙)은 최적화된 열 전도를 위해 알루미늄 중간층을 사용하고 내부 및 외부 플라스틱 층은 내식성을 강화합니다. 브레이크 라인은 견고한 강철 튜빙과 고무 호스의 등급별 조합을 특징으로 합니다. 주 전송 라인은 SAE J1401 표준에 따라 이중{12}}레이어 코일-용접 강철 튜빙(벽 두께 0.6-1.0mm)을 사용하고, 유연한 연결 섹션은 스테인리스 스틸 벨로우즈 보정 장치가 있는 EPDM 고무 튜빙을 사용합니다. 신에너지 차량용 고압 냉각 파이프는 일반적으로 나일론 12(PA12) 또는 폴리아미드{24}}이미드(PAI)와 같은 고온-내열성 엔지니어링 플라스틱으로 만들어집니다. 일부 고급 응용 분야에서는 금속 사출 성형(MIM) 공정을 사용하여 제조된 복잡한 파이프 구조를 활용합니다.
제조 공정 측면에서 현대 자동차 파이프 생산은 고도로 전문화된 공정 체인을 개발했습니다. 고무 호스 제조는 내부 튜브 압출 → 섬유/강선 편조 강화 → 외부 튜브 코팅 → 가황 및 성형의 4{1}단계 공정을 활용합니다. 가황 공정의 온도 및 시간 제어 정확도는 파이프의 내구성에 직접적인 영향을 미칩니다. 금속 파이프 가공에는 정밀 스탬핑(플랜지 끝단 성형용), CNC 굽힘(최소 굽힘 반경 1.5D), 레이저 용접(스테인리스강 파이프 조립용)과 같은 첨단 기술이 통합되어 있습니다. 최근 3D 프린팅 기술의 발전으로 프로토타입 제작에 있어 그 장점이 입증되었습니다. 선택적 레이저 소결(SLS)을 사용하면 내부 흐름 경로가 복잡한 파이프 프로토타입을 직접 제조할 수 있습니다. 특히 환경 규제로 인해 친환경 제조 기술의 적용이 촉진되고 있습니다. 기존의 용제 세척을 대체하는 수성-기반 탈지제, 파이프 용접용 무연 납땜, 바이오{11}}기반 고무 소재 개발 등이 모두 업계에서 혁신적인 분야로 떠오르고 있습니다.
